格力难再“造” 聪明的工厂

  2022年的全球经济风云变幻，但无论时代风口如何变化，实体产业永远是绕不开的话题。工厂又是实体经济很重要的一环，且出现了很大的变量。

  所以基于此， 36氪与ITES共同打造了「聪明的工厂」这个专栏，期待通过与真实工厂的实地探访、与企业内部的真诚交流，还原并发掘现阶段中国智造产业链集群的“聪明之处”。它可能是用“聪明技术”高效运转，也可能是通过“聪明方法”灵活调配，还可能是制造业中转型的舵手们，那些最前沿的“聪明脑袋”。

  在数个不同产业集群中，制造的力量是什么？我们期待能尝试跟踪自动化的进展，并从中找到共性。以下为我们的专栏第一期——格力。

  40年前，整个珠海的马路上，只有孤零零的一盏红绿灯，就设立在珠海烈士陵园的土路上。

  1980年，珠海公路通车里程只有159公里，这是整个广东省占地面积最小的城市，土地面积仅占全省的0.97%。不仅小，而且散，这块位于珠江口西岸，濒临南海的行政范围中，长着146个大小岛屿，水网纵横交错之中，把珠海切的零零碎碎，这是马路少的原因之一。

  而港通四海、陆连八方，城市生意体系的网状渗透往往与当地交通便利度相关，因此，单从珠海的“散”上来看，这是一个很难在第一时间就能把实体产业销往新大陆的地貌特征。而现在，珠海的生产总值从1980年成立时的2.61亿元，增长至2021年的3881.75亿元，公路通车里程也已达到了1472.57公里。

  珠海把路修在天上，这里有超过500座的桥，在水网上牵好了一条又一条连接线，大幅度缩短了交通运输的时间长度，比如港珠澳大桥就把珠海香港4小时的通勤时间缩短到了45分钟。珠海也把实业牢牢夯实成地基，在达成3882亿元GDP的同年，以空调起家的制造企业格力就实现了1896.5亿的营业收入。

  1991年11月，“格力空调器厂”成立，彼时的格力和大多数创业企业一样，只是一家再普通不过的小工厂，只有一条简陋的、年产量不过2万台窗式空调的生产线年里，格力从缺少对空调的了解，到自己制造空调，把空调远销全球160多个国家和地区，再到布局更广泛的核心制造产品线，长成了一家制造内核驱动的中国典型企业。

  制造是什么？人机一体化智能系统又是什么？正确答案并不只有一种，但格力工厂里的回答是正确的解法之一。

  走进格力工厂的展厅，用文字方式和模型机陈列摆放着的，是格力近乎所有的业务。它有成绩，包括了家用消费品和工业装备两大领域，可以细分为8家子公司，分别为精密模具、智能装备、压缩机、电机制造、精密制造、电工、电容器元件和精工制造，涵盖了从整机、核心零部件、工业产品到工业技术的全盘自主研发。

  展厅的存在方式，试图在展示一个全方位的格力。全，是格力给人的第一印象，因此数字之上、展厅之中，格力毫无疑问呈现出了一家大公司的形象，这里有近9万名员工，1.6万名研发人员和3万多名技术工人；16个研究院、126个研究所、1045个实验室、1个院士工作站（电机与控制）等等。走在格力的产业园区里，从展厅到食堂的车程，都要开上10分钟左右。

  不止于全，而且还酷。走在格力模具工厂中，每条产线的人工数量已经缩减了一半以上，产线上是格力自己的工业机器人在作业，甚至每个零部件都有条码，意味着可追溯。厂区管理员向36氪表示，“模具工厂按照工序来看，自动化程度有40%，远不如自动化程度最高的地方，但另一方面，模具工厂是制造的核心环节之一，这里的自动化程度有多高，意味着整体工厂的自动化下限在哪里。

  在数字之上，格力是一家大公司，那么数字支撑着怎样的制造内核呢？翻开格力智能装备有限公司的介绍页，这家以销售空调起家的企业，今天的定义已然是一家“多元化、科技型的全球工业制造集团”，而这个新定义，似乎更能诠释格力。

  改变出现在2015。当年6月，格力发布了第一代手机，这几乎是格力大象转身的一个新出发点；次年，格力以130亿元的代价宣布收购珠海银隆100%的股权；2018，格力将晶弘电器收入麾下......处处显示着格力的破圈。入局汽车、芯片或者电商直播领域，格力新的形象已经不能单线勾勒，而是开始添色增彩，要多线发展，还要层次分明。

  用董明珠的话来介绍格力的新形象：“拿着格力手机指挥家里的电器，享受家里格力带来的温度，吃着格力电器煮出来的饭，开着我们的电动车。”与过去格力不同的是，董明珠掌舵格力之初，对别的业务的看法是：“不熟悉的范畴，你不能掌控它，你进去不是盲目的吗？”

  这并非偶然，并非想要在时代科技化浪潮之中，也能以大公司的姿态，做一把弄潮儿。事实上，在中国空调也过去发展的30年中，也正是城市化进程逐步加速的过程。

  自1980年商品房开放以来40年的时间里，中国城市化水平已经从19.8%上升至近70%。站在城市化变迁下的中国地产业进入了高利润、高周转、高杠杆同时出现的状态，这同时也利好了每个家庭都需要、且还要更新换代的空调。因此自1997-2014年，格力的营收划出了一条指数向上的曲线年，这也刚巧是格力走向多元化的开始。

  此后，随着城市市场饱和度逐步的提升，房地产市场低迷，中国空调业踏入了“低增长时代”。据《中国空调行业未来市场发展的潜力及投资机会研究报告》，2021年Q3，中国空调零售市场销量为1139万台，同比下跌10.1%，销售额为374亿元，同比下降4.3%。同年，格力的空调业务占总营收比重约为7成。

  但败也萧何，成也萧何。在格力破圈过程中，不断进化的除了业务线，也有智能化的制造能力。同样在2015年，格力精密制造有限公司、格力智能装备有限公司先后成立，分别用于拓展格力在汽车、轨道交通、工业机器人、 智能机械装备、精密模具和工业机器人、数字控制机床、智能仓储、工业自动化的生产、制造和研发。

  2015年，正是格力第二个自动化“三年规划”的启动时期，这家提早树立自动化意识的公司，早在2009年就完成了全面自动化流水线的生产，第一个自动化的“三年规划”早就启动于2012年。因此，格力此次翻越大山，空调增长乏力是一个原因，但另一个原因则是基因。

  这是在36氪和格力对谈过程中，常被放到台前的一个词。在格力成长际遇中有过一个脍炙人口的故事，也是格力开始自主研发的契机。2002年，格力到日本购买“多联机”技术受阻，开始走上自主创新之路，投入大量人力、物力、财力开展自主研发，最终有了格力自己的多联式空调机组。

  市场、渠道，都在，独独缺一款国产空调核心机组。没有，就自己造。2009年，格力推出宣称拥有100%自主知识产权的第三代直流变频技术——“G-Matrik”，并引入日本大金，在珠海合资建立生产变频压缩机、电控器和制造精密模具工厂。这一年，也号称中国变频空调元年。

  从格力压缩机等核心技术向精密化、高端化演进，到整条产线都掌握在自己手中——是有能力去探索一个新的格力了。

  为什么一家造空调的企业，可以造手机、造车？答案是格力的垂直一体化制造能力，而非制造业的技术壁垒。

  回到空调产业链的上游去看，空调的核心科技也存在于此，压缩机、电机及电驱、热交换器等等，没有一项发轫于中国土壤中。

  这一工业化产物，也和所有电器产品一样，在过去百年的产业变迁中走了一条“西欧/美国—日韩—中国”的制造迁移路径。中国市场在最后的一站，只能是学习的角色，看是否有弯道超车机会、追赶上别的地方空调技术，将自家空调销往全球的可能性。

  这中间相差了几十年，要知道，美国人威利斯·开利发明全球首台空调是在1900年代，而中国首台空调诞生的时间已经是1974年。

  但把视角放到国内市场，排除渠道和市场的把控能力，仅从技术上看，今天格力的全球专利布局超过8万件，与空调有关的专利申请近3万件，其中中国市场获得授权的发明专利超过9000件，这种对空调持之以恒的研发渗透进细枝末节中，也让格力在过去20年成为中国最大的空调企业。

  但不意味着没有方法论。有媒体指出，将格力的制造能力与日本大金、三菱与松下做对比，在高功率压缩机、电机及电驱半导体模块上，仍有可识别的差距。比如：

  这意味着，空调并非不能“抄”，但难学的钢筋铁骨是具有自主知识产权的垂直一体化制造体系。2010年，当格力以“掌握核心科技”对外时，其公司具备拥有自主知识产权的垂直一体化制造体系已基本搭建完成。

  收购打法是掌握技术的开端，1994年，格力以1.48亿元对价，收购珠海凌达压缩机厂70%股权，并于两年后再以4000万对价收购剩余30%股权。此公司的原始压缩机生产线年末仍占据中国空调市场22%的份额，主要供货给金主格力。

  随后，格力先后拥有了压缩机：凌达（全资子公司）、电机：凯邦电机（全资子公司）；电驱模块：新元电子（全资子公司）；漆包线：格力电工（全资子公司）、热交换器、膨胀阀：内部自产、三花智控（中国本土品牌），也因此成为了首家在产业链上游掌握垂直一体化制造能力的中国空调企业。

  而站在这一刻，此前空调技术的学习者中国企业，已经并不只有学习能力，更具备了制造业核心的创造能力。而回到上一个问题，为什么一家造空调的企业，可以造手机、造车？应该什么都能造，每一条线上的柔性生产都能造不一样的产品，这也是新的格力，最好的注脚。

  2022年的全球经济风云变幻，但无论时代风口如何变化，实体产业永远是绕不开的话题。工厂又是实体经济很重要的一环，且出现了很大的变量。 基于此， 36氪与ITES深圳工业展共同打造了「聪明的工厂」这个专栏，期待通过与真实工厂的实地探访、与企业内部的真诚交流，还原并发掘现阶段中国智造产业链集群的“聪明之处”。它可能是用“聪明技术”高效运转，也可能是通过“聪明方法”灵活调配，还可能是制造业中转型的舵手们，那些最前沿的“聪明脑袋”。 在数个不同产业集群中，制造的力量是什么？我们期待能尝试跟踪自动化的进展，并从中找到共性。

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